一、特點
1、拋光效率高,數(shù)分鐘內(nèi)可拋光至鏡面光亮,且拋光深度強(qiáng),拋光后光澤保持長久不變。
2、拋光液磷酸含量低,成本低,較一般使用的傳統(tǒng)拋光液低30%以上。
3、拋光電流密度小,電壓低,電能消耗較傳統(tǒng)工藝低1倍左右。
4、拋光液穩(wěn)定容易維護(hù)管理。
5、適用18-8類型奧氏體不銹鋼拋光,也適用鎳基合金拋光。
二、拋光液組成和操作條件
濃磷酸(比重1.74)510ml/L 88 7.4g/L
濃硫酸(比重1.84)395ml/L 72 6.8g/L
LQ-60添加劑50ml/L52.5g/L
水50ml/L50g/L
溫度50–75℃ 最佳60–65 ℃
陽極電流密度,DA6–15A/dm2最 佳10–12A/dm2
電壓5–8伏
拋光時間3–5分鐘
陰極材料 鉛或鉛合金
陰極面積∶陽極面積2–3∶1
三、開槽步驟
LQ-60添加劑是一種表面活性劑,在其使用初期電解拋光時會產(chǎn)生大量泡沫,因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應(yīng)≤15cm。準(zhǔn)確計算將欲配制的電解拋光液的體積,再根據(jù)拋光液組成將所要加入的拋光液各組分按下列順序加入拋光槽內(nèi)。
1、注入所需水量。
2、加入所需磷酸量。
3、切記硫酸用水稀釋時會釋放出大量熱量,溶液溫度急劇升高,邊攪拌邊添加,當(dāng)溫度升至80℃時應(yīng)停止添加,待溶液冷卻后再進(jìn)一步添加直至全部加完。
4、加入所需數(shù)量LQ-60添加劑,邊攪拌邊添加,添加完畢后徹底攪拌以確保均勻混合。
四、工藝流程
化學(xué)除油→熱水清洗→浸酸(1–2%硫酸溶液)→電解拋光→三道逆流清洗→浸堿(5%碳酸鈉溶液)→熱水清洗→擦干或烘干
五、槽液維護(hù)及補(bǔ)加
1、不銹鋼工件在進(jìn)入拋光槽之前應(yīng)盡可能將殘留在工件表面的水分除去,因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)嚴(yán)重麻點,局部浸蝕而導(dǎo)致工件報廢。
2、在電解拋光過程中,作為陽極的不銹鋼工件,其所含的鐵、鉻元素不斷轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匐x子溶入拋光液內(nèi)而不在陰極表面沉積。隨著拋光過程的進(jìn)行,金屬離子濃度不斷增加,當(dāng)達(dá)到一定數(shù)值后,這些金屬離子以磷酸鹽和硫酸鹽形式不斷從拋光液內(nèi)沉淀析出,沉降于拋光槽底部。為此,拋光液必須定期過濾,去除這些固體沉淀物。
3、在拋光槽運行過程中,除磷酸、硫酸不斷消耗外水分因蒸發(fā)和電解而損失,此外,高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失,拋光液液面不斷下降,需經(jīng)常往拋光槽補(bǔ)加新鮮拋光液和水。
4、該拋光液在未經(jīng)拋光前的原始比重為1.68,在拋光槽運行過程中,拋光液的比重應(yīng)控制在1.68–1.72的范圍內(nèi)。拋光液比重和粘度過高,說明拋光液含水量不足或硫酸含量偏高磷酸含量偏低;反之,拋光液比重過低,表明拋光液含水量過高。經(jīng)常用比重計測定拋光液的比重是一種簡單有效的控制手段。
5、在有條件的情況下,最好定期分析拋光液的酸度、磷酸及硫酸的含量。
六、設(shè)備要求
電解拋光液通常為礦物酸并在較高的溫度下操作,因此拋光槽、清洗槽、陰極、加熱盤管及排風(fēng)裝置必須由可耐拋光液腐蝕的材料制造。
1、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、環(huán)氧玻璃鋼以及內(nèi)襯上述材料的鋼槽均可用作電解拋光槽。
2、電加熱或蒸汽加熱盤管可選用以下材料:⑴、聚四氟乙烯盤管:管束式聚四氟乙烯換熱器用于蒸汽加熱。聚四氟乙烯電加熱管用于電加熱。聚四氟乙烯盤管價格雖高但使用壽命長且電中性。 ⑵、純鉛或鉛銻合金盤管:純鉛或鉛銻合金可用作電解拋光蒸汽加熱盤管。為增加盤管使用壽命,在拋光液液面與空氣交界處應(yīng)另用鉛加厚。⑶、石英電加熱管。
3、掛具:帶有鈦制掛鉤的外涂塑溶膠的銅掛具的使用壽命最長。因本拋光液不含鉻酸,也可用磷青銅作掛鉤。
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