滾鍍的概念和優(yōu)缺點(diǎn)

• 來源：原創(chuàng)更新時(shí)間：2015-10-20點(diǎn)擊：1414次

• 一、滾鍍的感念
         通常情況下電鍍有兩種方式，一種是掛鍍，一種是滾鍍。掛鍍也叫吊鍍，是將零件裝在掛具上進(jìn)行鍍層沉積處理的一種電鍍方式，一般用于大尺寸零件(如車圈)的電鍍。而對(duì)于因形狀、大小等因素影響無法或不宜裝掛的小零件(如小螺絲)，則一般采用滾鍍。滾鍍嚴(yán)格講叫滾筒電鍍，它是將一定數(shù)量的小零件置于專用滾筒內(nèi)、在滾動(dòng)狀態(tài)下以間接導(dǎo)電方式使零件表面沉積上各種金屬或合金鍍層、以達(dá)到表面防護(hù)、裝飾或功能性目的的一種電鍍方式。
          典型的滾鍍過程是這樣的：將經(jīng)過鍍前處理的小零件裝進(jìn)滾筒內(nèi)，零件靠自身重力將滾筒內(nèi)的陰極導(dǎo)電裝置緊緊壓住，以保證零件受鍍時(shí)所需要的電流能夠順利傳輸。然后，滾筒以一定速度按一定方向旋轉(zhuǎn)，零件在滾筒內(nèi)受到旋轉(zhuǎn)作用后不停地翻滾、跌落。同時(shí)，金屬離子受到電場(chǎng)作用后在零件表面還原為金屬鍍層，滾筒外新鮮溶液連續(xù)不斷地通過滾筒壁板上無數(shù)的小孔補(bǔ)充到滾筒內(nèi)，而滾筒內(nèi)的溶液及電鍍過程中產(chǎn)生的氣體也通過這些小孔不斷地排出筒外。
          但在滾鍍發(fā)明之前，小零件電鍍只能采用掛鍍。掛鍍需要將零件一個(gè)一個(gè)地裝或綁在掛具上，費(fèi)時(shí)、費(fèi)力、費(fèi)人工，且鍍層質(zhì)量欠佳，如出現(xiàn)“掛具印”，或表面光潔度不夠等。另外，一種叫做筐鍍的特殊掛鍍也會(huì)經(jīng)常被采用，它是將小零件放在一個(gè)金屬絲做成的小筐或底部鑲有電極的塑料筐內(nèi)，然后掛到陰極棒上電鍍的一種方式。這種方式在電鍍過程中，為使各零件盡可能均勻受鍍，需要不時(shí)摘下小筐對(duì)零件進(jìn)行翻動(dòng)，或用一根非金屬棒攪動(dòng)筐內(nèi)的零件。因此操作類似淘米或炒菜，所以也有人形象地稱之為淘鍍或炒鍍。但即使這樣鍍層質(zhì)量同樣難以令人滿意，主要表現(xiàn)為各零件的鍍層厚度及表面質(zhì)量等波動(dòng)較大，且勞動(dòng)力同樣受到對(duì)零件進(jìn)行攪動(dòng)、翻動(dòng)等繁瑣操作的束縛，勞動(dòng)生產(chǎn)效率不能提高。
          滾鍍的出現(xiàn)使小零件電鍍落后的技術(shù)狀況得到改變，它將電鍍工人從繁瑣的裝掛或筐鍍勞動(dòng)中解放出來，節(jié)省了勞動(dòng)力，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率，且鍍層質(zhì)量也大為改觀，這在小零件電鍍領(lǐng)域無疑有著非常積極的意義。滾鍍起源于美國(guó)南北戰(zhàn)爭(zhēng)后，在工業(yè)上得到應(yīng)用為20世紀(jì)20年代。最初的滾筒由木制的桶或籃子制成，主要因木材容易得到，經(jīng)濟(jì)，且不導(dǎo)電。后來，隨著化學(xué)、電學(xué)及材料科學(xué)的發(fā)展出現(xiàn)了滾筒型金屬電鍍?cè)O(shè)備，這種設(shè)備大約在20世紀(jì)30～40年代經(jīng)過不斷發(fā)展，逐漸形成今天滾鍍?cè)O(shè)備的基本原型。第二次世界大戰(zhàn)后，塑料的應(yīng)用極大地提高了滾筒的性能、容量及使用壽命，滾鍍技術(shù)得以快速發(fā)展。而第二次世界大戰(zhàn)前，滾筒材質(zhì)主要使用比較原始的塑料或酚醛樹脂。
          國(guó)內(nèi)滾鍍較早出現(xiàn)于20世紀(jì)40年代中后期。迄今關(guān)于國(guó)內(nèi)滾鍍最早的文字記錄有1947年5月在上海開設(shè)的華興滾鍍廠，當(dāng)時(shí)該廠設(shè)備有木制滾筒２只和水泥槽１只，鍍種有滾鍍鎳和滾鍍銅錫合金。早期的滾鍍?cè)O(shè)備均為手工操作，生產(chǎn)效率低，鍍種也較少，一般滾鍍鎳最多，另有滾鍍黃銅、青銅、鋅錫等。大約20世紀(jì)60年代左右，隨著工業(yè)化發(fā)展對(duì)滾鍍?cè)O(shè)備提出較高的要求，國(guó)內(nèi)機(jī)械化連續(xù)滾鍍?cè)O(shè)備開始使用，但當(dāng)時(shí)的設(shè)備僅僅能夠手動(dòng)控制。國(guó)內(nèi)滾鍍自動(dòng)線早在20世紀(jì)50年代,第一汽車制造廠就開始引進(jìn)并用于緊固件鍍鋅，當(dāng)時(shí)的設(shè)備屬于機(jī)械式環(huán)型(傾斜式滾筒)滾鍍自動(dòng)線。直線式滾鍍自動(dòng)線在20世紀(jì)60年代中后期就已經(jīng)有很多應(yīng)用，但之后較長(zhǎng)一段時(shí)期這種設(shè)備大多集中在上海、天津等較大的工業(yè)城市使用，而較為廣泛的應(yīng)用大約應(yīng)從20世紀(jì)90年代開始。全自動(dòng)化無人操作滾鍍生產(chǎn)線，國(guó)外20世紀(jì)70年代就已經(jīng)開始使用，國(guó)內(nèi)近些年也逐漸開始出現(xiàn)并應(yīng)用，這使?jié)L鍍勞動(dòng)生產(chǎn)效率高的優(yōu)越性得到更加充分的發(fā)揮。
          目前，滾鍍的加工量約占整個(gè)電鍍加工的50%左右，并涉及到鍍鋅、銅、鎳、錫、鉻、金、銀及合金等幾十個(gè)鍍種。并且，滾鍍的適用范圍非常廣，諸如緊固件、沖壓件、水暖件、電子元器件及其它類似的大批量鍍件等。甚至在電鍍界曾流傳這樣一句話，“只要鍍件能裝進(jìn)滾筒就能滾鍍”，這句話雖有點(diǎn)夸大，但卻能形象地說明滾鍍?cè)诮裉祀婂児I(yè)中所具有的優(yōu)勢(shì)。時(shí)至今日，滾鍍已發(fā)展成為應(yīng)用非常普遍且?guī)缀跖c掛鍍并駕齊驅(qū)的的一種電鍍方式。
          二、滾鍍的特征
          滾鍍一般應(yīng)具備以下幾個(gè)基本特征。
          1.滾鍍是將分散的小零件集中在滾筒內(nèi)進(jìn)行的
          小零件掛鍍時(shí)單獨(dú)分裝懸掛，當(dāng)電鍍加工量較大時(shí)需要大量的人工，勞動(dòng)生產(chǎn)效率極低。滾鍍則將分散的小零件集中起來進(jìn)行處理，無需再進(jìn)行繁瑣的裝掛操作，節(jié)省了勞動(dòng)力，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率。將分散的小零件集中在一起的裝置叫做滾筒，滾筒是承載著小零件在不停地翻滾過程中受鍍的一個(gè)盛料裝置。典型的滾筒呈六棱柱狀，水平臥式放置。滾筒壁板的一面開口，電鍍時(shí)一定數(shù)量的小零件從開口處裝進(jìn)滾筒內(nèi)，并占其一定的比例，然后蓋上滾筒蓋將開口封閉。滾筒壁板上布滿許多小孔，電鍍時(shí)零件與陽(yáng)極間電流的導(dǎo)通、筒內(nèi)外溶液交換及筒內(nèi)氣體排出等都需要通過這些小孔才能實(shí)現(xiàn)。
          滾筒內(nèi)的陰極導(dǎo)電裝置一般通過銅線或棒從滾筒兩側(cè)的中心軸孔穿出，然后分別固定在滾筒左右墻板的導(dǎo)電擱腳上。零件在滾筒內(nèi)靠自身重力與陰極連接。小零件滾鍍就是在這樣的裝置內(nèi)進(jìn)行的。滾筒的結(jié)構(gòu)、尺寸、大小、轉(zhuǎn)速、導(dǎo)電方式及開孔率等諸多因素均與滾鍍的生產(chǎn)效率、鍍層質(zhì)量等息息相關(guān)。所以，滾筒是整個(gè)滾鍍技術(shù)研究的重點(diǎn)之一。
          2.滾鍍是在小零件不停地翻滾過程中進(jìn)行的
          滾鍍時(shí)小零件在滾筒內(nèi)并非靜止不動(dòng)，而是隨滾筒旋轉(zhuǎn)不停地翻滾。這種翻滾具體到某一個(gè)零件的情況是：一會(huì)兒被埋進(jìn)整個(gè)堆積零件的內(nèi)部，一會(huì)兒又翻到外表面。這樣周而復(fù)始，直到整個(gè)滾鍍過程結(jié)束。那么，為什么要使小零件在滾筒內(nèi)不停地翻滾呢？
          (1) 保證每個(gè)零件都能均勻受鍍。小零件在滾筒內(nèi)是堆積在一起的，其中一部分零件分布在堆積體內(nèi)部，稱之為內(nèi)層零件；另一部分零件則分布在堆積體外表面，稱之為表層零件(如圖1-1所示)。并且，根據(jù)表層零件所處位置不同將其分成外露表層零件(圖1-1中AB線零件)和緊貼滾筒內(nèi)壁的表層零件(圖1-1中AC、CE、ED、DB線零件)兩部分。滾鍍時(shí)，金屬離子實(shí)際只在表層零件表面還原為金屬鍍層，而內(nèi)層零件因受到表層零件的屏蔽、遮擋等影響只有電流通過，卻幾乎沒有電化學(xué)反應(yīng)發(fā)生。所以，為能有機(jī)會(huì)受鍍，內(nèi)層零件就需要從堆積體內(nèi)部翻出變?yōu)楸韺恿慵?。但表層零件也不能長(zhǎng)時(shí)間停留，電鍍進(jìn)行一會(huì)兒后，受到滾筒的旋轉(zhuǎn)作用又變成內(nèi)層零件。這樣，小零件只有不停地翻滾，才能促使內(nèi)層零件與表層零件不斷地變化、轉(zhuǎn)換，并最終保證每一個(gè)零件都有均勻受鍍的機(jī)會(huì)。
   
    圖1-1  滾筒中內(nèi)層零件與表層零件分布示意圖
                  1-內(nèi)層零件；2-表層零件     
          (2) 避免表層零件燒焦。小零件在滾筒內(nèi)如果不翻滾而處于靜止?fàn)顟B(tài)，那么使用很小的電流密度，就可能使表層零件附近金屬離子匱乏而使鍍層燒焦。尤其緊貼滾筒內(nèi)壁的表層零件，會(huì)使從孔眼處進(jìn)入滾筒的電流受到阻礙，從而集中在零件上緊挨孔眼部位的狹小表面，造成該處鍍層燒焦留下黑色眼點(diǎn)，即所謂的“滾筒眼子印”。這時(shí)，小零件在滾筒內(nèi)翻滾的作用，類似掛鍍的溶液攪拌或陰極移動(dòng)。掛鍍時(shí)若無溶液攪拌或陰極移動(dòng)的作用，則電流密度上限不易提高，鍍層沉積速度也難以加快。
          3.滾鍍的電流是以間接方式進(jìn)行傳輸?shù)?br />         掛鍍時(shí)，零件所需要的電流由掛具直接傳輸，零件與掛具緊密接觸，中間沒有任何介質(zhì)。因此，掛鍍的電流傳輸平穩(wěn)，接觸電阻小，各零件所需要的電流基本不因傳輸問題而受到影響。
          但滾鍍時(shí)，零件是整體壓在滾筒內(nèi)陰極導(dǎo)電裝置上的，與陰極直接相連的零件只有極少部分，而絕大部分只能通過堆積重疊的零件與陰極導(dǎo)通。所以，滾筒內(nèi)的陰極只能首先將電流輸送給與自己直接接觸的零件，然后由這些零件輸送給其它零件，并在其它零件與零件間一個(gè)一個(gè)地傳輸下去，這就是滾鍍的間接導(dǎo)電方式。這無疑是滾鍍的又一重要特征,它因?yàn)橹饕苛慵c零件間間接導(dǎo)電，而非零件與陰極直接接觸導(dǎo)電，所以零件的接觸電阻較之掛鍍要大。
          三、滾鍍的優(yōu)點(diǎn)
          滾鍍與小零件掛鍍相比，其優(yōu)點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。
          1.節(jié)省勞動(dòng)力，提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率
          滾鍍將數(shù)目眾多的小零件集中在一起進(jìn)行電鍍，省掉了繁瑣的裝掛，節(jié)省了勞動(dòng)力，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率，這是與小零件掛鍍相比滾鍍最大的優(yōu)越性。例如，某廠￠5mm×5mm鐵螺絲滾鍍亮鎳，采用GD-10型滾鍍機(jī)1臺(tái)，1個(gè)工人操作，每班產(chǎn)量約70～80kg。而該廠最初采用銅絲捆扎掛鍍的方法，1個(gè)工人每班最多生產(chǎn)5～6kg，若每班產(chǎn)量70～80kg，則約需工人8～12名。
          再如，近些年自動(dòng)化滾鍍技術(shù)發(fā)展迅速，實(shí)現(xiàn)了從裝料到卸料整個(gè)生產(chǎn)過程全自動(dòng)化無人操作，這真正是把滾鍍勞動(dòng)生產(chǎn)效率高的優(yōu)越性發(fā)揮到了極致。實(shí)踐證明，正是由于滾鍍代替了落后的小零件掛鍍的生產(chǎn)方式，才使小零件大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)得以實(shí)現(xiàn)。所以，滾鍍的發(fā)明與廣泛應(yīng)用是小零件電鍍技術(shù)發(fā)展的一次重大飛躍！
          2.鍍件表面質(zhì)量好
          滾鍍時(shí)，因零件與零件間相互拋磨，使粗大的晶體在零件表面不能長(zhǎng)大，因此得到的鍍層細(xì)致、柔和、顏色均勻，表面有很高的光潔度。例如，水暖管箍及彎頭(瑪鋼件)鍍鋅，這種零件屬可滾鍍可掛鍍的情況，但滾鍍的零件表面質(zhì)量遠(yuǎn)優(yōu)于掛鍍。
          再如，質(zhì)量上乘的滾鍍鎳小螺絲，表面細(xì)致、光滑，抓在手里輕輕地揉搓，給人一種絲綢般舒適的感覺；而采用銅絲捆扎掛鍍出來的效果卻會(huì)大打折扣。
          3.鍍層厚度波動(dòng)性小
          鍍層厚度波動(dòng)性，反映各零件間鍍層厚度的接近程度。鍍層厚度波動(dòng)性小，說明各零件間鍍層厚度的接近程度好。滾鍍時(shí)，小零件在滾筒內(nèi)一會(huì)兒從內(nèi)層翻到表層，一會(huì)兒又從表層翻回內(nèi)層，翻到表層時(shí)零件正常受鍍，翻回內(nèi)層時(shí)電化學(xué)反應(yīng)基本停止。電鍍剛進(jìn)行不久時(shí)，總有一部分零件翻到表層的機(jī)會(huì)多，則受鍍機(jī)會(huì)多，鍍層厚；而另一部分零件翻到表層的機(jī)會(huì)少，則受鍍機(jī)會(huì)少，鍍層薄。但隨電鍍時(shí)間的延長(zhǎng)，不同零件翻進(jìn)翻出的幾率逐漸均等，各零件間的鍍層厚度逐漸接近，則鍍層厚度波動(dòng)性逐漸變小。并且，不同零件在滾筒內(nèi)受到的各種作用也逐漸均等，則各零件間的表面質(zhì)量也逐漸趨于相同。
          而小零件掛鍍時(shí)，因不同零件受鍍的條件(如懸掛位置)不同，則電流分布不均等，各零件間的鍍層厚度差別較大。例如，同樣一個(gè)掛具上的零件，掛在中間還是邊緣，上層還是下層，受金屬尖端效應(yīng)的影響，鍍層厚度都會(huì)有不同的結(jié)果。
          4.占地面積小
          因?yàn)闈L鍍對(duì)分散的零件進(jìn)行集中處理，增加了鍍槽對(duì)零件的承載量，所以與處理相同數(shù)量零件的掛鍍相比，占地面積大大減小，這在土地資源日益緊缺的今天是難能可貴的。并且，處理零件的數(shù)量越多，滾鍍的這種優(yōu)勢(shì)就越明顯。
          例如，一種直徑￠50mm內(nèi)孔￠22mm的鐵墊圈鍍鋅，這種零件可滾鍍也可掛鍍。若采用滾鍍，使用GD-20型滾筒1只，則溶液量一般約400L即可，整臺(tái)滾鍍機(jī)占地約0.7平方米，這時(shí)該設(shè)備一次可處理零件約20kg。但若采用掛鍍，同樣的溶液量及設(shè)備占地，一次只能處理零件約2.3kg，若要一次處理零件20kg，約需8～9倍于滾鍍的占地。
          再如，一種標(biāo)準(zhǔn)件滾鍍鋅，日產(chǎn)量10噸，兩班制生產(chǎn)，生產(chǎn)線上約需電鍍工位10個(gè)，加上其它輔助工位、工人操作面積及非操作面積預(yù)留等，整條生產(chǎn)線占地可控制在20×3m之內(nèi)。但若采用掛鍍，完成同樣的產(chǎn)量，則可能需數(shù)倍甚至十幾倍于滾鍍的占地。
          四、滾鍍的缺陷
          與掛鍍相比，滾鍍零件的受鍍方式發(fā)生了較大改變：（1）掛鍍?cè)诹慵为?dú)分裝的狀態(tài)下進(jìn)行，而滾鍍?cè)诹慵星視r(shí)合時(shí)離的狀態(tài)下進(jìn)行，在這個(gè)過程中產(chǎn)生了零件的混合周期；（2）掛鍍?cè)诹慵耆┞兜臓顟B(tài)下進(jìn)行，而滾鍍?cè)诜忾]的(雖然壁板上有孔)、溶液濃度較低的滾筒內(nèi)進(jìn)行。零件受鍍方式的改變給滾鍍帶來兩個(gè)最主要缺陷，即混和周期帶來的缺陷和滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷。兩大缺陷對(duì)滾鍍生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的提高造成嚴(yán)重影響，使?jié)L鍍的優(yōu)越性不能得以充分發(fā)揮。
          1.混和周期帶來的缺陷
          混合周期指滾鍍時(shí)零件從內(nèi)層翻到表層，然后又從表層翻回內(nèi)層所需要的時(shí)間。它由于使用了滾筒使小零件不停地翻滾而產(chǎn)生。滾鍍時(shí)因混合周期的存在，零件不能像掛鍍時(shí)一樣時(shí)刻都在受鍍，當(dāng)位于表層時(shí)能夠正常受鍍，而位于內(nèi)層時(shí)電化學(xué)反應(yīng)卻基本停止。這樣，滾鍍時(shí)零件的有效受鍍時(shí)間得不到保證，為達(dá)到要求的鍍層厚度，只有延長(zhǎng)整個(gè)電鍍過程的時(shí)間。這是滾鍍相對(duì)于掛鍍電鍍時(shí)間較長(zhǎng)的重要原因之一。
          例如，一種鍍鋅件，鍍層厚度要求5µm，掛鍍約需10min，但若滾鍍則可能需要30～40min甚至更長(zhǎng)。從混合周期的角度解釋這種現(xiàn)象，若要保證零件受鍍的有效時(shí)間為10min，因受混合周期的影響，則整個(gè)滾鍍時(shí)間可能要數(shù)倍。
          2.滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷
          掛鍍的零件完全暴露在鍍液中，零件與陽(yáng)極間無任何阻擋，因此溶液中物質(zhì)的傳送不受任何影響。但滾鍍的零件是被封閉在多孔滾筒內(nèi)的，零件與陽(yáng)極間比掛鍍多了一道阻擋物——滾筒壁板，則物質(zhì)的傳送比掛鍍受到的阻力大。因此與掛鍍相比，滾鍍的鍍層沉積速度慢、鍍液分散能力和深鍍能力下降及槽電壓較高等，可將這些由滾筒封閉結(jié)構(gòu)帶來的缺陷稱之為滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷。
          (1) 鍍層沉積速度慢  滾鍍時(shí)，滾筒內(nèi)消耗的金屬離子難以從滾筒外的新鮮溶液中得到及時(shí)補(bǔ)充，致使?jié)L筒內(nèi)金屬離子濃度下降，則電流密度上限不易提高，鍍層沉積速度難以加快。這是滾鍍相對(duì)于掛鍍電鍍時(shí)間較長(zhǎng)的另一個(gè)重要原因。
          (2) 鍍液分散能力和深鍍能力下降  滾鍍開始后，滾筒內(nèi)溶液中的導(dǎo)電離子濃度下降，而滾筒外新鮮溶液又不能及時(shí)補(bǔ)充，因此溶液電阻率增大，則電流分布在陰極表面變得不均勻，溶液分散能力下降，零件表面鍍層厚度均勻性變差。所以，滾鍍難以適于對(duì)鍍層厚度有高精度要求的零件(尤其針軸類)。
          另外，因難以使用大的電流密度及陰極表面二次電流分布不均勻，使得零件低區(qū)電流密度較小，當(dāng)?shù)陀谙孪迺r(shí)會(huì)沉積不上鍍層或沉積的鍍層不符合要求。所以，滾鍍?nèi)芤旱纳铄兡芰σ矔?huì)下降，滾鍍的零件(尤其深孔、盲孔件)低區(qū)鍍層質(zhì)量往往不盡人意。
          (3) 槽電壓較高，電能損耗大，槽液溫升快  滾筒的封閉結(jié)構(gòu)使?jié)L鍍?nèi)芤旱碾娮柙龃螅瑒t為達(dá)到所需要的電流密度，常常需要施加較高的電壓，以增加對(duì)滾鍍過程的推動(dòng)力。所以，滾鍍的槽電壓往往比掛鍍高，則電能損耗增大。而溶液電阻大，會(huì)導(dǎo)致槽液溫升加快。
          3.間接導(dǎo)電方式帶來的缺陷
          (1) 滾鍍的間接導(dǎo)電方式使零件的接觸電阻(即金屬電極的電阻)較之掛鍍要大，則槽電壓相應(yīng)升高，這是造成滾鍍槽電壓較高的另一個(gè)原因。
          (2) 零件在滾筒內(nèi)不停地翻滾，使零件與陰極的接觸時(shí)好時(shí)壞，必然造成滾鍍電流傳輸不平穩(wěn)的缺陷。
          (3) 滾筒內(nèi)的零件距離陰極的遠(yuǎn)近不同，則電流在各零件上的分布也有較大不同。距離陰極近的零件電流大，反之則電流小。
          4.電流密度控制方面的缺陷
          與掛鍍時(shí)零件各自獨(dú)立相比，滾鍍時(shí)零件間相互疊壓、屏蔽,并且滾鍍零件的形狀多種多樣，滾筒開孔率的高低也多有不同，所以很難確定零件受鍍時(shí)的有效面積，也就難以定量控制零件表面的電流密度。這給滾鍍生產(chǎn)帶來極大不便。
          另外，滾鍍還存在鍍液組分變化快,溶液帶出量多,零件的形狀、大小和鍍層厚度受到限制等缺陷。并且，因?yàn)橐陨戏N種缺陷，使得對(duì)滾鍍?cè)O(shè)備的要求比掛鍍要復(fù)雜得多。尤其對(duì)滾鍍?cè)O(shè)備的核心部件——滾筒的要求更高，生產(chǎn)中如何根據(jù)具體情況選用合適的滾筒結(jié)構(gòu)、形狀、規(guī)格、尺寸、轉(zhuǎn)速、導(dǎo)電方式及筒壁開孔等，是提高滾鍍生產(chǎn)效率、改善鍍層質(zhì)量和穩(wěn)定生產(chǎn)的關(guān)鍵所在。
          五、改善滾鍍?nèi)毕莸拇胧?br />         針對(duì)滾鍍的種種缺陷，近些年廣大電鍍工作者做了大量的工作，并且取得了長(zhǎng)足的進(jìn)展。
          1.在減小混合周期的影響上
          混合周期對(duì)滾鍍的電鍍時(shí)間和鍍層厚度波動(dòng)性均產(chǎn)生重要影響，生產(chǎn)中總是想方設(shè)法減小其不利影響，以提高滾鍍的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。減小混合周期影響的措施很多，例如：
          (1) 采用細(xì)長(zhǎng)型滾筒可縮短零件的混合周期，則電鍍時(shí)間縮短，鍍層厚度波動(dòng)性減??；
          (2) 選擇合適的滾筒形狀、大小、轉(zhuǎn)速及裝載量等，可將混合周期的影響減小到最低程度；
          (3) 根據(jù)零件的具體情況選擇合適的滾鍍方式(如采用振動(dòng)電鍍)，是減小混和周期影響的有力措施。
          ２.在改善滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷上
          滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷是因滾筒的封閉結(jié)構(gòu)使溶液中物質(zhì)傳送的阻力增大所致，因此改良滾筒的封閉結(jié)構(gòu)以減小這種阻力，是改善這些缺陷的關(guān)鍵所在。例如：
          (1) 注塑模壓滾筒的開孔率大大提高，如最多時(shí)可比圓孔滾筒提高約三四倍。滾筒開孔率的提高，使?jié)L鍍時(shí)物質(zhì)傳送的阻力減小，則滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷得到較大程度的改善；
          (2) 噴射液流滾鍍技術(shù)是對(duì)傳統(tǒng)滾鍍進(jìn)行改革的一項(xiàng)重要內(nèi)容，它采用循環(huán)泵將滾筒外新鮮溶液強(qiáng)制打入滾筒內(nèi)，使消耗的金屬離子得到及時(shí)補(bǔ)充，可使?jié)L鍍的生產(chǎn)能力提高2～3倍，并可大大縮小針孔類零件孔內(nèi)外的鍍層厚度差；
          (3) 振動(dòng)電鍍徹底打破了滾筒的封閉結(jié)構(gòu)，消除了滾筒內(nèi)外離子濃度差，使?jié)L鍍的結(jié)構(gòu)缺陷得到根本性改善，在電鍍針狀、細(xì)小、薄壁、易擦傷、易變形、高精度等零件時(shí)，有著傳統(tǒng)滾鍍不可比擬的優(yōu)越性。實(shí)踐證明，振動(dòng)電鍍的發(fā)明與廣泛應(yīng)用是小零件電鍍技術(shù)發(fā)展的又一次重大飛躍！
          3.在滾鍍專用添加劑的開發(fā)上
          性能優(yōu)良的滾鍍專用添加劑的開發(fā)與應(yīng)用，使?jié)L鍍的生產(chǎn)效率和鍍層質(zhì)量等得到較大程度提高。例如，采用性能優(yōu)良的滾鍍鎳添加劑，使用的電流甚至比常規(guī)情況下大一倍，則電鍍時(shí)間大大縮短；采用深孔鍍鎳添加劑，鍍液具有極佳的深鍍能力，使電池殼等深孔、盲孔零件的孔內(nèi)鍍覆問題得到較好的解決。
          總結(jié)以上各項(xiàng)措施，并結(jié)合多年來滾鍍技術(shù)發(fā)展的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)可知，改善滾鍍的缺陷以使其優(yōu)越性得到更好的發(fā)揮，多是從以下幾方面入手：一是縮短零件的混合周期，減小其不利影響；二是改良滾筒的封閉結(jié)構(gòu)，以改善滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷；三是開發(fā)性能優(yōu)良的滾鍍專用添加劑。實(shí)際上，多年來滾鍍技術(shù)研究的重點(diǎn)也總是圍繞著這幾方面在開展。